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tiantian_333 - 2006/10/12 19:02:00

谈公路工程三十大通质量预防措施
前言
为了达到“强化管理，确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，确保工程建设的施工安全，使工程建设达到质量优、投资省、安全好，效益高”的监理工艺控制目标，进一步规范公路工程的施工工艺，提高整体管理水平，克服公路工程实体通病“争创优质，打造精品”，为此制定以下预防措施，防止质量通病的发生。
目录
一、工程实体通病
＜一＞、沥青路面早期破损、车辙………………………………………4
＜二＞、水泥路面早期断板、开裂………………………………………6
＜三＞、半刚性基层过度开裂……………………………………………7
＜四＞、构造物端部路基沉陷……………………………………………8
＜五＞、隧道衬砌不实、渗水……………………………………………9
＜六＞、桥面铺装早期破坏………………………………………………14
＜七＞、桥梁支座安装质量缺陷…………………………………………16
＜八＞、小型预制构件粗糙………………………………………………19
＜九＞、埋置部位混凝土防水不到位……………………………………21
＜十＞、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严………………………22
二、施工工艺通病
＜一＞、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀………………27
＜二＞、路面层间控制不严格，粘层油、透层油施工方法不当… 27
＜三＞、各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确…………29
＜四＞、体积法、流量法计量误差………………………………………30
＜五＞、预留构件、预埋钢筋变位………………………………………30
＜六＞、各类结构养生方法不当、养护时间不足………………………31
＜七＞、圬工砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥……………………33
＜八＞、路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够………………34
＜九＞、路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足……… 36
＜十＞、合同段、工作面、工序间衔接不当……………………………38
三、工程质量管理通病
＜一＞、盲目赶工…………………………………………………………40
＜二＞、指定分包指定采购…………………………………………… 42
＜三＞、监理独立检测频率不足……………………………………… 42
＜四＞、施工自检体系不健全……………………………………………43
＜五＞、原始资料真实性差………………………………………………47
＜六＞、材料质量源头控制不严………………………………………48
＜七＞、以包代管、质量责任不清………………………………………50
＜八＞、设计变更多，质量控制难度大，工程变更多…………… 52
＜九＞、施工人员设计文件及规范不准确………………………………53
＜十＞、标准试验数据失真，规模生产条件变异………………………53
四、其它工程质量病害及预防措施
＜一＞、混凝土外观质量处理及预防措施………………………………54
＜二＞、模板质量通病防治措施…………………………………………58
＜三＞、T梁外观质量缺陷与防治措施………………………………… 59
＜四＞、钢筋混凝土连续箱梁的裂缝防治措施………………………… 63

公路工程通病预防措施
一、工程实体通病
＜一＞、沥青路面与早期破损、车辙
1、病害成因及表现
⑴、沥青混凝土原材料不合格，细集料含泥量高，酸性有机质含量偏高，骨料强度不足，或粒径针片状骨料比例偏高。导致沥青混凝土质量下降，车行过程中破坏混凝土内部结构，导致早期破损。
⑵、沥青混凝土配合比不准确，导致沥青混凝土质量下降而发生早期破损。
⑶、沥青混凝土在拌制加热过程当中，由于温度过高使沥青失效或使沥青使用寿命缩短，或温度过低不能保证碾压密实，导致早期破损。
⑷、沥青混凝土在运输、摊铺、碾过程当中工序控制不严，使温度散失过快，不能在有效的压实时间内进行碾压，导致密实度达不到要求，在使用过程中早期破损。
⑸、由于设计不合理，或在施工过程当中把关不严，沥青层的厚度过薄而发生点状或成片破损。
⑹、由于沥青路面排水设计不合理，或施工没达到设计要求，使沥青路面长期被水浸泡，使用过程中产生大面积破损。
⑺、由于设计试验配合比不合理或拌制过程当中配合比控制不严格，沥青用量超标，发生车辙现象。 ⑻、由于对当地气温影响因素考虑不全面，在建成使用过程中，高温天气导致沥青混凝土软化，出现车辙现象。 ⑼、由于原材料质量太差，或细集料过多，不能保证混凝土质量，在使用过程当中出现车辙。 ⑽、在沥青混凝土温度未下降至环境温度即行通车，容易产生车辙。 ⑾、如果施工缝处理不当，会在施工缝处破损、扩展或纵横坑塘。 2、预防处理措施 ⑴、首先从原材料上严格把关，按要求备料，针片状骨料含量控制在要求范围之内，有害物质超标的细集料严禁使用。 ⑵、先做实验路段，选择最佳配合比，最合理的施工工艺；根据试验路段的数据确定计量各种级配料，使用能达到要求的压实机械，保证压实遍数。 ⑶、在加热过程当中，根据不同沥青特性，选定沥青合理加热的温度范围，严格控制加热温度保证预定的时间内达到预定的温度。 ⑷、规范沥青混凝土的运输，摊铺和碾压工艺，保证在有效的时限对其进行碾压，保证沥青混凝土的均匀性和密实度。 ⑸、合理的设计，也是保证沥青路面早期破损和车辙的重要因素之一。 ⑹、保证排水通畅，包括地下水和地表水，尽可能做到有水即排，排水务尽，使路面经常处于干燥状态。 ⑺、在配合比的选配中，应严格控制沥青和控制细集料用量，即保证沥青对集料的裹覆，又不能超量使用。沥青混凝土配比中细装料，即要保证填充骨料间的缝隙，又不能超标。 ⑻、根据当地气温特点使用适应的沥青，调整合理的沥青用量。 ⑼、保证沥青混凝土温度降至环境温度再放行。 ⑽、严格按照《沥青路面施工及验收规范》做好纵横缝，保证接缝紧密、平整。 ＜二＞、水泥路面早期断板、开裂 1、病害成因及表现 ⑴、使用的水泥等级达不到混凝土的强度等级，使强度不能保证，在正常的行车过程中产生开裂、断板。 ⑵、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不准确，使混凝土强度达不到要求，在行车过程中产生开裂、断板。 ⑶、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导致路面混凝土断板或开裂。 ⑷、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过量振捣，使混凝土质量下降，产生早期开裂或断板。 ⑸、路面混凝土中的钢筋数量如果不能满足要求，也能导致路面使用过程中开裂或断板。 ⑹、混凝土浇筑完成后养护不及时，或养护时间不够，由于水化热直接导致开裂。 ⑺、在路面交付使用后，如不能控制超载问题，超大吨位的车辆可直接使混凝土路面产生断板。 ⑻、预埋伸缩缝不符合要求，使路面产生错位变形。 2、预防措施 ⑴、浇筑路面砼的水泥要使用资质高的大厂水泥，且水泥等级不低于使用强度要求的等级，一般为425以上水泥。 ⑵、配制砼的砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配合比准确，水泥用量满足配合比要求。 ⑶、混凝土路面下部结构如果质量不稳定，可加铺玻璃纤维布，增强基层抗剪抗拉强度，保证基础稳定。 ⑷、严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。 ⑸、路面混凝土中钢筋配置满足设计要求。 ⑹、混凝土浇筑完成后覆盖洒水养护，最少保证七天的养护期。 ⑺、在路面交付使用后，应控制超载问题，避免人为破坏。 ⑻、尽量采用碾压式干硬性混凝土，同时预留的伸缩缝必须符合要求。 ＜三＞、半刚性基层过度开裂 1、病害成因及表现 ⑴、由于半刚性基层掺配料中，细集料过多，或水泥含量偏高，使得半刚性基层刚性有余、柔性不足，在车行过程中产生震动裂缝。 ⑵、一般情况下，半刚性基层厚度较大，水化热较高，如果养护不到位，很容易产生热拉裂缝。 ⑶、路基填方处理不到位，或填挖结合部处理不当，产生不均匀沉降，导致半刚性基层过度开裂，甚至出现断缝。 ⑷、半刚性基层摊铺碾压过程中，如果含水量控制不恰当，含水量过高会出现泌水现象，含水量过低导致碾压不密实，在正常的车行过程中产生震动裂缝。 ⑸、建成路面由于设计排水不合理，或由于施工原因造成排水不畅，使半刚性基层长期被水浸泡，导致内部结构破坏，产生花纹形开裂现象。 ⑹、摊铺机分料不均匀也会导致纵向规则开裂。 ⑺、分层摊铺，层间连接不好，分层状态下，上层基层厚度变薄，不能抵抗车行时的冲击，产生开裂。 2、预防措施 ⑴、在基层料拌制前，严格筛选合格料源，分仓堆放，准确计量配合，必须采用拌合楼强制拌和，电子控制上料及外加剂，保证基层刚柔兼顾，不产生推移，也有适度的变形，避免震动开裂。 ⑵、杜绝雨天铺筑，尽量避免高温天气施工。铺筑完成的路面基层，要覆盖洒水养护，保证至少七天之内保持湿润状态。消解前期高峰期水泥水化热，避免热拉裂缝。 ⑶、当路基处理不到位时，要在铺筑基层前加铺土工格栅，加强抗拉抗剪强度，以保护基层过度变形。 ⑷、根据气温、湿度调整配合比，尽量控制填料在碾压过程中和最佳含水量的偏差值在±2%之内，保证压实效果。 ⑸、设置合理的排水系统，有水即排，排水务尽，使基层经常保持一种干燥状态。 ⑹、摊铺机摊铺时，必须保证均匀分料，水平等厚摊铺，尽量选择大功率一次性的摊铺机械，避免一层分成两层的情况，使层厚“打折”。 ＜四＞、构造物端部路基沉陷 1、病害成因及表现 构造物端部路基沉陷的原因主要有以下几种情况： ⑴、基底未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基的沉缩达到危险的程度，使路基在局部或者大面积沉陷。 ⑵、由于路基处于软弱地基上，路基的沉陷使路基表面出现大量沉陷，并且可能同时引起地基两侧的土从两旁隆起。 ⑶、由于路基内部形成过度饱水区（泥泞），雨天填筑很容易引起这种情况。当用透水性不同的材料，乱而无序的填筑以及冬季填筑路基采用饱水的冻结材料或混有雪的材料，均能产生富水饱和区，使路基沉陷。 ⑷、没有按照施工技术规范中的要求认真进行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土压实度不均匀和低于标准，路基抗压强度不够，在行车作用下产生沉陷。 ⑸、桩柱式桥台未待填方充分沉降而修筑结构物。 2、预防处理措施 ⑴、施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基底干燥。 ⑵、填筑前清除干净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照 4％～5％的坡度构筑路拱，基底适当放宽。 ⑶、合理选用填筑材料，构造物端部的填料选用级配良好、强度高的填料进行填筑。 ⑷、严格控制含水量，提高填料的压实度，主要影响压实度效果的主要因素有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基强度。对含水量过大的材料采用翻松晾晒或均匀掺入白石灰来降低含水量，对含水量过小的材料，则洒水湿润后再进行碾压。 ⑸、严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松铺厚度不超过15cm，与路堤交界处挖成台阶，台阶宽度不小于1m。填筑时平衡对称进行。 ⑹、严格压实机械，不同的填料和场地条件选择不同的压实机械，一般选用压实效果较高的碾压机械，同时配以小型夯实机具，机械难以压实的地方，用小型压实机具补充压实，保证压实度达到要求。 ⑺、为保证填筑质量，严格施工工序检验，从材料进场到摊铺碾压进行全过程旁站，随时发现问题，随时解决问题，把一切隐患消灭在萌芽状态。 ⑻、对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。 ⑼、冬季施工时应使填筑材料在未受冻的情况下回填压实，避免填筑压实度严重不均匀而造成沉陷。 ⑽、施工时应根据实际情况，采用搭板或土工格栅等新技术进行过渡。以此来保证构造物端部不沉陷。 ⑾、选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩缝，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。 ＜五＞、隧道衬砌不实、渗水 1、病害成因及表现 隧道衬砌不实、渗漏水是隧道工程的一大病害，当地下水压较大时，渗水会穿过防水层。隧道二次衬砌后隧道的渗漏主要发生在施工缝上。施工缝有环向施工缝(包括变形缝)和水平施工缝之分。其中环向施工缝是衬砌段向前推进时不可避免的，数量也多，是防渗漏的重点；水平施工缝只是在连拱隧道或拱墙衬砌结构分次施工时才会遇到，但水平施工缝的防渗漏是隧道防水难点。从整座隧道来看，容易渗漏水地方，主要发生于靠近隧道端口（出口、进口）。在明暗洞结合部尤为严重，表现为流水的现象也特别多。 隧道渗漏水有拱部渗水、滴水、漏水成线和成股射流四种；边墙有渗水、淌水两种；少数隧道有隧底涌水。 2、预防处理措施 根据渗漏水的形式、水量和渗漏水的部位，采取不同的整治方法。 常见的措施有：衬砌背后压注水泥浆液、水泥砂浆、或水泥－水玻璃双液浆；衬砌背后压注适当的化学浆液。 隧道的水害受多种条件决定，影响因素十分复杂，应遵循“以排为主，防排结合，因地制宜，综合治理”的原则，力争隧道建成后达到基本干燥，确保结构和设备的正常使用和行车安全。 “防”水旨在事先对隧道工程地质、水文地质条件调查清楚，然后根据使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情况，而制定切实可行的防排水方案。准备好防排水所需的器材设备。做到“防”有措施，“排”给出路，使防排水方案符合“综合治理”之要求。 首先，防止或减少地面水往下渗漏是减少围岩的渗漏水或涌水的重要措施。特别是当在隧道覆盖层薄，且渗透性强的地层更加应在进洞前及早处理，施工过程也应多观察原设计施工所设置的排水系统。并重点注意洞顶附近有井、水沟、池沼、洼地、水田等的时候，有可能随时间增长和施工进展，原自然排水系统改变而影响地表，可能存在个别地表沉降，也会发生构造物开裂的可能，这将直接影响洞外排水系统功能和“综合排水”方案。 其次，施工过程应认真对待防排水各项环节，特别是岩石破碎、多断层、地下水丰富软弱围岩地段应多注意。 ⑴、防水板的处理。 ①、增大防水板的垫层土工布厚度。 ②、铺设防水层前，要求喷射混凝土大范围平顺、小范围光滑。 ⑵、预防二次衬砌环向施工缝渗漏。衬砌环向施工缝防水构造主要有两种，一是在衬砌厚度的中部沿环向设置内置式止水带；二是在同样的位置设置遇水膨胀橡胶条。这两种构造的防水效果不足之处与注意事项如下： ①、渗水下排不畅现象。 衬砌施工缝渗水下排不畅有两种情况，一是沿施工缝环向下排不畅，二是施工缝下部下排不畅。 在衬砌基础以上，穿过防水板的渗水常向施工缝汇聚。施工缝虽然具有一定的宽度和一定的渗水下排能力，但此排水能力往往较小，不能满足渗水畅排。特别是在雨季，洞内气温仍然相对较高，由于衬砌线膨胀原因，施工缝的宽度较小，使渗水下排阻力加大，造成施工缝止水带外侧水压增高，从而引发渗漏。 在全断面一次衬砌情况下，衬砌基础总是先于衬砌施工。衬砌基础施工的分段位置往往与上部衬砌的分段位置不重合，因此，常常在衬砌施工缝的下部没有与隧道排水系统相连通的衬砌基础施工缝。如果上部衬砌施工缝中已经饱水，积水很难下排，从而在止水带或膨胀橡胶条与防水层之间形成较高水压，高压水可能会引发施工缝渗漏。为此，要求施工时应保证衬砌上部施工缝与基础施工缝在同一断面上，增设环向排水管，达到无压畅排的效果。 ②、止水带、膨胀橡胶条周围混凝土不密实现象。 造成止水带周围不密实的原因主要是混凝土的干缩和端头模板漏浆。前者在混凝土浇注时，混合料与止水带虽然紧密接触，但混凝土凝结硬化过程中，混凝土会产生一定量的干缩，使止水带与其周围混凝土的界面出现间隙，此间隙可能便为渗水提供了外渗的通道。特别是在止水带固定钢筋周围。后者则由于衬砌端头模板构造复杂，一些隧道衬砌的端头模板由木板拼装而成，端头模板在止水带两侧不够严密，混凝土浇注时容易漏浆，使止水带周围混凝土不密实，导致隧道建成后渗水浇过止水带从混凝土中渗出。为此，首先要求浇注混凝土时的端头模板严密，不允许存在漏浆的现象；其次，浇注端头混凝土按施工技术规范分层振捣密实；第三，拆模后发现侧面不密实或漏浆应及时修复。 ⑶、二次衬砌水平施工缝渗漏水的预防是隧道防水工程的难点。所以正常情况下要求环向二衬混凝土浇筑一次成形，不留施工缝。一般采取以下措施：一是在前期施工缝的混凝土表面进行凿毛，采用高防渗混凝土浇注接触层；二是在水平施工缝上设置膨胀橡胶条；三是在水平施工缝上设置普通止水带。 ⑷、利用初期支护和二次衬彻提高防水和抗渗水能力 ①、提高喷射混凝土质量。 喷射混凝土原则上爆破后应立即喷射，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。喷射前，应清理岩面粉尘和杂物，做到喷层面密贴，不产生夹层和离鼓现象。当设计喷层较厚需要几次喷射时，一次喷层要适当，过厚会引起膨胀，影响混凝土的粘结力和凝聚力，易造成离层因自重而坠落，过薄则粗骨料不易粘结牢固，增加回弹量。 ②、提高二次衬砌混凝土抗渗性、防水性。 二次衬砌的施作，应在围岩和锚杆支护基本稳定后进行。当围岩变形较大，流变特性明显时，应加强初期支护并及早施工作仰拱和二次衬砌。当初期支护与二次衬彻间有空隙，必须回填密实。回填过程中不得随意用渣体，更不应允许片石侵入衬砌断面，同时回填应慎重考虑是否会把防水板挤破和损坏的可能。回填间隙比较大的时候，事先考虑防水板的余留量与搭接长度，在富水区域二衬可采用抗渗混凝土。 为排除隧道衬砌背后的地下水，在衬砌背后设置排水暗沟、肓沟或引水管也是一个重要措施。位置的选择应根据开挖后而定，排水设施的设置要配合衬砌施工进行。 ⑸、加强排水设施，改善提高隧道抗渗漏水现象。 治理洞内的水，应采取“以防为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。对防水层，纵、横、竖向盲沟，明、暗边沟，截水沟，排水横坡，泄水孔等应及时修理，保持完好、畅通。 一般可以采取下列措施处治： ①、增设衬砌背面排水系统。即在边墙内加设竖向盲沟及泄水孔，将渗水引入隧道的边沟内排出。 ②、对裂缝集中处的渗水，可采用封闭裂缝埋管排渗的方法，将渗水引人隧道的边沟内排出。 ③、衬砌工作缝处渗水，可加设工作缝环形暗槽，将渗水通过暗槽内的半圆管排入纵向边沟内。 ④、对少量渗水，可抹防水砂浆封闭；也可以在衬砌表面铺一层防水层。防水层材料可用水泥或树脂类材料，但注意不应使其承受水压。 ⑤、在围岩与衬砌间压注防水水泥砂浆或者水泥浆，可掺入早强速凝剂，形成密封层以防渗漏。 ⑥、设表层导流管。 隧道路面两侧排水沟不畅，导致路面渗水或者漏水。排水不畅使水沟里水流入路面施工缝或者基层，当路面纵向有一定坡度时，水沟里的水就会流到低处砼施工缝，最后渗出路面而影响车辆正常行驶。对纵向排水沟底部人工凿除，水沟底标高低于路面结构层后，水沟中水便顺畅地排出隧道，使路面渗水和漏水现象得到一定改善。 总之，在隧道建设与施工现场管理过程都要认真总结、探讨，并认真把握好施工过程中各个环节。同时，根据实际地质、水文、施工方法、出水部位及水量大小等情况，制定切实可行的排水方案，做到“防”有措施，“排”给出路，依据防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。 隧道渗漏水处理施工工艺流程图 ＜六＞、桥面铺装早期破坏 1、病害成因及表现 桥面铺装层破坏主要是桥梁结构在重车超载的影响下引起的，重车超载是主要肇因。同时桥梁结构和桥的施工质量使得桥本身存在很多缺陷 ⑴、桥梁体结构对铺装层的影响。 梁体结构在竖向荷载作用下,跨中产生很大的弯矩和竖向位移，长期承受超载车辆，结构显得刚度不够，在车载下产生很大的挠度。裂缝一般 出现在梁的交界处。延着梁的方向延伸，形成顺桥向的裂纹。梁体变形过大，铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。 ⑵、混凝土强度低。 桥梁桥面一般采用普通钢筋混凝土作桥面和铺装层，普通混凝土的抗拉强度比较低，由于施工工艺的缘故，有局部区域的混凝土强度比较低或桥面铺装混凝土强度不均匀，达不到设计要求，混凝土强度低的部位在超 载车的作用下容易在这些脆弱的地方开始开裂，作为抗拉要求比较高的桥面铺装层应该用抗拉性能比较高的材料铺装，若采用普通混凝土铺装应该增加配筋的数量，以提高铺装层的抗拉性能。 ⑶、桥面板和桥面铺装层的施工质量也存在一些问题，在铺装层与桥面板间普遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与铺装层间没有足够的联系，桥面板和铺装层间砂浆夹层的存在，导致铺装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面铺装过早破坏。因为铺装层跟桥面板间没有足够的联系，不能与桥面板共同受力。桥面板没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。雨水从裂缝渗入桥面铺装层和桥面板间，进一步削弱层间的联系，加快了桥面铺装层的破坏。另外汽车引起的震动也会引起软弱砂浆层的破坏。 桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区域振捣不均匀甚至缺乏振捣形成很多空隙水通道，配筋已经锈蚀。在这些地方形成了脆弱区域。而裂缝的存在又加速了配筋的锈蚀。个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，可能是浇注时下雨所至而没有得到适当处理。离析的混凝土夹层也是软弱夹层。钢筋的锈蚀对桥的寿命造成直接影响。桥面板上局部区域还有比较多的杂物，是施工时没有清除掉的临时结构，例如桥面板上的砖块，和吊装梁时留下的钢筋、竹筒接头，由于这些杂物的存在，桥面板上也形成许多缺陷，杂物周围形成许多水通道，在雨水的长期作用下，杂物边缘和杂物下底面的钢筋都遭到不同程度的锈蚀。 　　铺装层厚度虽然基本符合设计要求，但是有少量区域混凝土平均厚度太小，不足设计厚度，对于超载车辆很多的车道显然铺装层厚度相对来说是不够，因此在长期超载车作用下会导致桥面铺装层的过早破坏。 2、预防处理措施 ⑴、保证桥面铺装层的厚度。 在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行准确预测，严格施工工艺控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难的,一般在测量主梁顶面标高后对其进行调整以保证桥面的厚度。确保调整良好,保证铺装层厚度均匀。 ⑵、浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理,对梁体顶面存在的泥土、木屑、钢筋焊渣等杂物清理干净，浇注混凝土之前对梁体顶面进行润湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良好，防止清理不利造成铺装层与主梁结合欠佳。 ⑶、加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝土振捣密实。防止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不能使用。 ⑷、严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时实行全过程旁站，保证混凝土计量准确，坍落度符合要求，混凝土强度均匀并且符合设计要求。 ⑸、严格控制材料的进场质量，不符合要求的材料坚决不予使用。 ⑹、桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体的粘结力受到损害。 ＜七＞、桥梁支座安装质量缺陷 1、病害成因及表现 ⑴、梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。 ⑵、聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。 ⑶、支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。 ⑷、支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。 ⑸、支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。 2、预防处理措施 ⑴、为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。 ⑵、严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。 ⑶、有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命， ⑷、支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。 ⑸、支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。 ⑹、安装板式橡胶支座时应注意事项： 预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。 ① 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。 ② 支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。 ③ 支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。 ④ 安装前应计算并检查支座的中心位置。 ⑤ 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。 ⑥ 梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。 ⑺、连续端板式橡胶支座安装技术要求： ① 先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。 ② 复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。 ③ 在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。 ④ 在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。 ⑤ 最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度为1cm。 ⑥ 预埋钢板上面焊Ф12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。 ⑦ 为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。 ⑧ 矩形支座短边应与顺桥向平行放置。 ⑨ 圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。 ⑩ 橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0.5的1∶3水泥砂浆抹平。并使其顶面标高符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5mm，支座四周边缘高差1mm）。预埋钢板除上平面不涂防锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 ⑻、四氟橡胶支座安装技术要求。 ① 支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。 ② 在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。 ③ 在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。 ④ 与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数损坏四氟板。 ⑤ 上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 ⑥ 四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。 ＜八＞、小型预制构件粗糙 1、病害成因及表现 ⑴、工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量通病普遍存在。 ⑵、原材料进场不符合要求，把关不严。 ⑶、制作场地不规范，不符合要求。养生不及时。 ⑷、混凝土强度不够。 ⑸、预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。 2、预防处理措施 ⑴、严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求，否则不予使用。 ⑵、严格按砼配合比施工，预制砼要满足技术规范规定的各项技术指标。 ⑶、模具必须清洗干净，砼入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏，立即更换。 ⑷、振动台振动要均匀，砼的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散尽、砼表面平整后，方可移至养生室内。 ⑸、砼浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。 ⑹、养生室的温度必须保持在20℃以上。要经常洒水，保持养生室具有一定的湿度。 ⑺、养生是施工中的关键环节，砼构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为七天。 ⑻、脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏构件的棱角的现象。 ⑼、堆放构件的场地应整平夯实。 小型预制构件制作工艺流程图： ＜九＞、埋置部位混凝土防水不到位 1、病害成因及表现 ⑴、混凝土基础不均匀下沉，产生开裂。 ⑵、混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。 ⑶、混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。 ⑷、混凝土浇筑后水泥的水化热很大，内部温度显著升高，表面散热快，形成较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。 ⑸、大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。 ⑹、模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。 2、预防处理措施 ⑴、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，并定期适当洒水，保持湿润。浇筑混凝土前，将基底和模板浇水湿透。混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。 ⑵、为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为42．5级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注意延长搅拌时间。 ⑶、严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。 ⑷、减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。 ⑸、凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。 ⑹、加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 ⑺、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。 ＜十＞、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严 1、病害成因及表现 ⑴、仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确。 ⑵、钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量。 ⑶、操作人员素质不高。 ⑷、材料质量不过关。 ⑸、施工工艺不标准。 ⑹、监督检验不到位。 ⑺、预应力钢筋位置不准确。 ⑻、波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。 ⑼、压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀。 2、预防处理措施 ⑴、严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定。 ⑵、浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承压板的位置及其相互垂直的状态。 ⑶、所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使用，其油压表刻度应清晰、分辨率高，油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外情况。 ⑷、预应力筋张拉时，混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作预应力构件的关键，必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结构的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75% 。 ⑸、严格按张拉工艺要求进行分级加载，稳压持荷。 ⑹、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工封堵端部必须严密，以确保端部砼震捣密实及严防水泥浆渗入锚垫板内，此道工序须与各工种密切配合，以确保工程质量。 ⑺、张拉时严格按照设计要求和有关规范执行。张拉采用双控，即应力控制和伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在±6%以内。 ⑻、施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝，处理方法为压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混凝土，重新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具进行重新检测，对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失。 ⑼、由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大。处理方法为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响，预制T梁时应注意及时清孔。 ⑽、由于孔道摩阻而使伸长量偏小。处理方法为，在开始张拉时把钢绞线拉到5.0MPa，再回油至油压表读数为零，然后分级张拉，并按规范要求进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计要求。 ⑾、张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。 ⑿、张拉顺序 选择合理的张拉顺序是保证质量的重要一环。当构件或结构有多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，如设计无规定或受设备限制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行，避免引起偏心。在进行预应力筋张拉时，可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张拉时则两端的操作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端暂停加压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反复张拉2～3次，可以达到较好的效果。 采用分批张拉时，应考虑后批张拉预应力筋所产生的混凝土弹性压缩对先批预应力筋的影响；即应在先批张拉的预应力筋的张拉应力中增加， 先批张拉的预应力筋的控制应力应为 其中 —先批预应力筋张拉控制应力 —设计控制应力（即后批预应力筋张拉控制应力） —预应力筋弹性模量 —混凝土弹性模量 —张拉后批预应力筋时在已张拉预应力筋重心处产生的混凝土方向应力 ⒀、孔道压浆 预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行孔道压浆工作，以防锈蚀，增加结构的耐久性。 压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性。应采用标号不低于425号普通硅酸盐水泥；水灰比宜为0.4～0.45左右。对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的强度均不得小于20N/mm2。为增加灌浆密实度和强度，可使用一定比例的膨胀剂和减水剂。减水剂和膨胀剂均应事前检验，不得含有导致预应力钢材锈蚀的物质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，灌浆顺序应先灌下层孔道，后灌上层孔道。对于竖直孔道，应自下而上分段灌注，每段高度视施工条件而定，下段顶部及上段底部应分别设置排气孔和灌浆孔。灌浆压力0.5～0.7 MPa为宜。灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅。不掺外加剂的水泥浆，可采用二次灌浆法，以提高密实度。最好采用真空压浆。 ⒁、注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆*和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。 ⒂、压浆用的水泥应是新出厂的，标号不低于４２．５＃的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 ⒃、压浆前应检查灌注通道的管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗。 ⒄、张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。 ⒅、每孔道应一次灌成，中途不应停顿。 ⒆、加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。管道压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压浆的充实度和饱满度。 附：预应力结构张拉制作工艺流程图 二、施工工艺通病 ＜一＞、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀 1、计量不准确：拌合场全部采用强制式拌和设备，混凝土全部集中拌制，所有原材料均采用电脑自动计量。开工前拌和站的计量设备应通过当地镇府计量部门标定合格后方可投入生产使用，使用过程中要不定期的进行复检，确保计量准确。 2、级配不严：开工前物资部门应会同试验室考察砂石料源，选择供应能力强、质量合格、价格优惠的供应厂家供料。材料进场前应与试验监理一起对选定的材料进行检查验收和取样送检，试验合格经监理工程师认可后方可进料，坚决杜绝不合格材料进场。 沙石料进场后，施工单位应及时给总监办试验室报检，并配合取样进行抽检。同时施工单位必须加强自检，按照自检频率进行检测。自检频率为：细集料以进场数量为一检验批，每检验批代表数量不超过200m3。粗集料每批次进场检验一次，每检验批代表数量不超过400m3。 不同材料要严格分开存放，并设置分隔墙，避免相互污染。粗集料要分层堆跺，每层设置10～15的倾角，汽车紧密卸料，然后推平。禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析。 3、拌和不均匀：采用强制式拌和设备拌制混凝土时，应按先装细集料粗集料、再装水泥、后装粗集料的顺序进行配料。严格控制搅拌时间，混凝土最短搅拌时间为： 搅拌机容量混凝土塌落度（mm） ＜30 ＜30～70 ＞70 ≤400 1.5min 1.0min 1.0min ≤1500 2.5min 1.5min 1.5min 搅拌掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2 min。 ＜二＞、路面间控制不严，沾层油、透层油施工方法不当 1、（透层）病害成因及表现 透层路面间控制不严，主要表现为工序安排不紧凑，时间间隔过长，沾层油、透层油洒布后污染严重，使透层油渗透效果不好，粘层效果也不能达到要求。另外在布洒粘层油、透层油的过程中由于洒布工艺不到位，导致局部过量会在以后路面成形使用过程中产生泛油现象，局部漏洒直接影响层间防渗和粘结效果。 2、预防措施 ⑴、透层为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在沥青路面的级配砂砾，级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料半刚性基层浇灌乳化沥青而形成透入基层的薄层。透层油对于非沥青材料基层上铺筑沥青面层是必须的，也是乳化沥青最主要用途之一。透层油的乳化沥青应根据基层的种类、当地的气候条件确定。透层乳化沥青稠度要通过试洒确定。表面致密的半刚性基层宜采用渗透性好的慢裂慢凝乳液，一般的阳离子乳化沥青对半刚性基层渗透性较差，可以采用非离子或阴离子乳化沥青，以提高渗透性。级配砂砾、级配碎石等粒料基层采用较稠的乳液。 ⑵、透层乳化沥青最好要紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，再等表面稍干后浇洒透层乳化沥青。 ⑶、透层乳化沥青应采用沥青洒布车喷洒，洒布和洒布机都应符合规范要求。 ⑷、浇洒透层油前，基层表面应清扫干净，表面不能有杂物、浮土，以免吸附而影响透层效果。 ⑸、透层乳化沥青洒布后应渗透入基层一定深度，不能只在表面形成油膜。 ⑹、如遇大风或即将下雨，不要浇洒透层乳化沥青；气温低于10℃时，不适宜浇洒透层乳化沥青；浇洒透层乳化沥青后，应严禁车辆行人通过。 ⑺、注重早期养护在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层乳化沥青后，应立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在无机结合料稳定刚性基层比较粗糙或在无机结合料粒料基层上浇洒透层乳化沥青后，不能及时铺筑面层并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂。在这种情况下，透层乳化沥青用量应增加10％，或者采用沥青含量大较的乳液，撒布石屑或粗砂石，应用6-8t钢轮压路机稳压一遍。当车辆通行时，应控制车速，在铺筑沥青以前，如发现局部地方透层沥青剥落的应加以修补，将多余的石屑或砂扫除干净，乳化沥青透层油洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后才可铺筑沥青面层。 3、（粘层）病害成因及表现 乳化沥青喷洒、浇洒不当，表面有赃物尘土，下雨时浇洒，乳化未破乳，水分未蒸发完就铺筑沥青层，造成不能完全粘结成整体。 4、预防措施 ⑴、粘层沥青能使上下沥青层，新铺沥青层与原有沥青路面或水混凝土的路面沥青混合料与构造物完全粘结成一整体。所以粘层乳化沥青要用沥青洒车喷洒，洒布车应符合规范要求。 ⑵、粘层乳化沥青要均匀洒布或涂刷，不要过量浇洒。 ⑶、路在同上有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，要用水刷干净，待表面干燥后浇洒粘层乳化沥青。 ⑷、当气温低于10℃或正在下雨时，不得浇洒粘层乳化沥青。 ⑸、浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆，行入通过。 ⑹、粘层乳化沥青洒布后，应待乳液破乳、水分蒸发完后再铺筑沥青层。 ＜三＞、各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确 1、选用：外加剂的品种应根据工程设计和施工要求选择，通过试验及技术经济比较确定。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。外加剂混凝土所用水泥，易采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、和复合硅酸盐水泥，并检验外加剂与水泥的适应性，复合要求方可使用。掺外加剂混凝土所用材料应符合国家现行的有关标准的规定。试配掺外加剂的混凝土时，采用的原材料，检测条件应与施工条件相同，条件发生变化时，应再进行试配。不同品种外加剂复合使用时，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前进行试验，满足要求方可使用。 2、计量：采用粉剂时，应按每盘用量提前称好，采用独立包装，混凝土搅拌时由人工加入。水剂采用罐装，混凝土搅拌时由电子控制流量计自动加入。 3、掺配方法：采用粉剂加入搅拌机中，由于减水剂的掺量很小，在拌和物中分散不匀，会影响混凝土的质量，因此减水剂应有载体分散或延长搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。采用水剂掺加时，为了减少塌落度损失，可采用后掺法。掺减水剂混凝土，要避免水分蒸发加强养护。 ＜四＞、体积法、流量法计量误差 使用前由计量单位对计量器具进行标定，符合规范要求。配料数量允许偏差应符合以下规定： 水泥小于±1％，粗集料±2％，细集料±2％，水和外加剂±1%。 ＜五＞、预留构件、预埋钢筋变位 1、病害成因及表现 ⑴、施工人员未按照施工技术标准施工，造成钢筋偏位,由于钢筋偏位影响支模。 ⑵、预埋钢筋施工时未挂线，钢筋偏位造成模板无法到位。 ⑶、配筋过密，钢筋安装不规范，造成模板无法到位。 ⑷、钢筋安装后未吊线坠或未认真吊线坠找正。 ⑸、保护层垫块数量少,造成钢筋偏位。 ⑹、没有保证钢筋准确位置的可靠措施。 ⑺、施工人员思想重视不够，技术控制措施不力。 ⑻、绑扎、焊接节点脱落。 2、预防处理措施 ⑴、防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实 ⑵、施工时，双面挂线保证预埋钢筋位置的准确。 ⑶、根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋，确保根部到位，调整好垂直度偏位的骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。骨架绑扎中应于顶部用铁丝拉紧找正，并挂垂线控制。 ⑷、对于钢筋配制过密的部位，翻样时要充分考虑，施工中控制施工工艺和安装顺序，确保骨架截面尺寸正确： ⑸、施工时经常检查钢筋偏位，未检查校正合格不允许施工合安装钢筋。 ⑹、浇注混凝土时，振捣工严禁踩在钢筋上，避免钢筋移位。 ⑺、构件在长期使用中，由于荷载、温度、湿度以及地基沉陷等影响，将导致结构变形和变位。 ＜六＞、各类结构物养生方法不当，养护时间不足 1、病害成因及表现 ⑴、混凝土干湿不一、收缩不均匀。 ⑵、覆盖物容易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产生裂缝。 ⑶、混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。 ⑷、等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。 ⑸、混凝土养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土病害的主要原因之一。 ⑹、采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响外观质量。 2、预防处理措施 ⑴、养生采用的高分子养护膜上层为白色塑料膜，下层为吸水缓释膜。使用时先将吸水缓释膜敷设在混凝土上，喷水一次后覆盖白色塑料面膜，采用滴灌养生，使有效饱水率≥90%，水分能缓慢释放和渗透到混凝土结构中，既能充分利用水分，其双层结构也可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。 ⑵、冬季混凝土铺筑后，采用蓄热法保温养生，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，塑料布和草苫子覆盖路面使水化热量蓄保起来(刚浇筑抹面的混凝土塑料布放到底层，可防止草粘到混凝土上妨碍最后一遍抹面压纹)，以减少路面热量的失散．使之在适宜的温度下硬化达到一定的强度时(一般在早上八点之后)就可进行最后一遍抹面压纹工作，之后再凝固— 会，在晚上八点之前，最后盖好保温层。为防雨雪天气把草苫子湿透而去保温作用，宜把苫子盖在底层．塑料布盖在上层。特别值得注意的是，因钢摸板散热快、致使混凝土两侧结冰．因此。混凝土四边，一定要加厚盖好，减少空气对流。 ⑶、混凝土浇注完毕后，对其敞露表面全部加以覆盖，并于12小时内浇水养护，当混凝土表面不便浇水养护时，可涂刷养护剂塑料薄膜严密覆盖，以防止混凝土内部水分蒸发。 ⑷、混凝土路面采用湿法养生，终凝后及时覆盖草毡养生，适当洒水保持湿润，养护时间为15天，在此期间封闭交通，直至混凝土强度达到设计要求。 ⑸、梁板混凝土浇注完成后，达到初凝后即用湿麻袋或者毛毡覆盖，终凝后再洒水养护。洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生7d。混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用的需要和降低水化热，减少顶板裂缝的产生。 ⑹、混凝土浇注收浆完成后，尽快草帘覆盖和洒水养护，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。由于水泥在水化过程中产生很大的热量，混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于两周。 ⑺、严禁采用遇水腐烂、褪色的毛毡或者草帘，避免因此影响混凝土表观质量。 ⑻、混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生时间的技术交底和教育。防止因养生不当造成混凝土的损坏。 ＜七＞、圬工砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥 1、病害成因及表现 ⑴、圬工砌筑时未立杆或样板挂线，导致不顺直整齐，砌体尺寸不能满足要求。 ⑵、砌筑前基底未进行清洗湿润或未座浆。 ⑶、在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。 ⑷、泄水孔安装不规范。 ⑸、砌体通缝、叠砌、贴砌较多。 ⑹、砌体使用铺设一层石块一层砂浆的错误砌筑方法，导致空洞较多，砂浆不密实。 ⑺、人工拌制砂浆不均匀，有结块现象。而且不能保证计量准确，强度降低。 2、预防处理措施 ⑴、砌筑时必须两面立杆或挂线，外面线顺直整齐，逐层收坡，在砌筑过程中经常校正杆线，保证砌体结构尺寸符合要求。 ⑵、砌筑前将基底表面清洗干净、湿润，座浆进行砌筑，砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面予以清扫和湿润，砌体分层座浆进行砌筑，砌筑上层时保证不振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，保证砌体质量。 ⑶、砌体石块互相咬合，砌缝砂浆饱满；砌石时，按平面上先砌角石，再砌面石，最后砌填腹石的顺序进行，空隙必须用砂浆挤填密实，严禁产生通缝、叠砌、贴砌和浮塞。 ⑷、砌体高出地面后，应根据浆砌强度容许，随砌随填，回填材料采用粗粒料，如砾石、碎石、矿渣等。 ⑸、勾缝砂浆严格按设计标号掌握，砂子过筛，用中细砂，含泥量不得超过0.5-1.0%，水泥安定性等指标要符合要求。勾出的缝面要平整光滑、密实、砂浆凝固到一定时再开始修整缝面，施工中用括板保证缝条的宽度一致，严格控制勾缝时间，不得在低温下进行，勾缝后加强养护，防止局部脱落。勾缝用砂浆可采用人工拌合，随拌随用，水泥初凝后覆盖洒水养生不少于7天。 ⑹、砌筑前应先清除边坡松动岩石，清出新鲜面；边坡上的凹陷部分挖成台阶后，应以墙体相同的圬工砌补，不可回填土石或干砌片石。 ⑺、根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝的长度，应分段砌筑，其泄水孔、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留孔洞或埋设PVC管；反滤层应砌高一层后，即行填筑一层，砌体应自下而上逐层砌筑，直至顶部。 ⑻、砂浆拌制采用机械进行拌制，避免人工拌制不均匀和计量不准确的弊病，在拌制前按配合比要求进行标定，保证计量准确和砂浆强度。 ＜八＞、路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够 1、病害成因及表现 ⑴、路边坡没有去除植被、树根或清除不干净。 ⑵、未做台阶处理，压实不足，纵向连接不顺。 ⑶、不同性质的填料混填,因不同土类的可压缩性和抗水性差异,形成不均匀沉降,路基填料含水量控制不严,又无大型整平和碾压设备,使压实达不到要求。 ⑷、施工过程中未注意排水,遇雨天时,路基积水严重,无法自行排水,有的积水浸入路基内部,形成水囊,晴天施工时也未排除积水控制含水量就继续填筑,以致造成隐患。 ⑸、自检人员责任心不强,自检控制不到位。 2、预防处理措施 ⑴、填筑路基前,首先，必须疏通路基两侧纵横向排水系统,避免路基受水浸泡。其次，要严格选取路基填料用土。路基填料确定前,需进行土质分析、CBR值、标准击实等试验,对于种植土、腐殖土、淤泥、强膨胀土等劣质土和CBR值、最大粒径不能满足规范要求的材料,不能用于路基填筑；路基坡脚放样一定要准确,确保路基宽度满足设计要求,路基坡角范围内,要求清除杂草、树根、淤泥等,并进行整形碾压,压实度须达到规范要求。 ⑵、路基碾压采用振动压路机，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱至强振，最大速度不宜超过4km/h。填石路堤宜选用工作质量18t以上的重型振动压路机。 ⑶、横向排水不畅路段要加设盲沟。 ⑷、认真清除地表土不良土质,加强地基压实处理,地表植被、树根、垃圾、不良土质(盐渍土,膨胀土等)必须予以清除,同时应加大地表的压实密度,采用大吨位振动压路机处置。 ⑸、路基填筑须全幅填筑,一次到位,严禁帮宽。碾压过程中,要控制好含水量,压实度达到规范要求后,方可进行后续施工。 ⑹、路基填土宽度每侧宽于填层设计宽度30cm，压实宽度不小于设计宽度，最后削坡。 ⑺、填筑时应分层填筑、分层压实，分层最大松铺厚度不超过30cm。 ⑻、横坡陡峭地段的半填半挖路基，必须在山坡上从填方坡角向上挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不应小于2m.其中挖方一侧，在行车范围之内的宽度不足一个行车道宽度时，则应挖够一个行车道宽度，其上路床范围之内的原状土予以挖除，并按上路床填方的要求施工。 ⑼、不同性质的土应分层、分段填筑，不得混填，每种填料层累计总厚不小于 0.5m。 ⑽、路基每层填料铺设前，下一层低面必须石灰打格，并且挂线，以控制施工层铺厚度。 ⑾、若填方分几个作业段施工，两段交界处不在同一时间填筑，则先填地段应按1:1分层留台阶。若两个地段同时填筑，应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。 ⑿、压路机进行路基压实作业时，其压实路线为:直线段宜先两侧后中间，小半径曲线段由内侧向外测，纵向进退式进行；横向接头，对振动压路机重叠0.4～0.5m，对三轮压路机重叠轮宽的1/2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.0～1.5m，使路基各点得到压实，避免路基产生不均匀沉陷。 ＜九＞、路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足 1、病害成因及表现 ⑴、碾压设备不配套，方法不当碾压质量达不到要求。 ⑵、碾压温度、厚度、碾压程序和模式不符合要求。 ⑶、碾压速度不准确，碾压遍数得不到保证。 2、预防措施 (1)、选择压实生产率高的压路机,确保沥青混和料在规定的温度范围内碾压成型。 (2)、机具的线压力大小可调.碾压前,应根据碾压层的厚度,合理选择线压力大小,会压碎骨料,压力大小,影响压实效果。 (3)、用轮胎压路机完成揉压动作。揉压可消除除路面和车辙和裂纹，提高路面的平整度和不透水性。 (4)、压实设备必须配备自动洒水装置。洒水应雾化均匀，以防混合料在碾压轮上，同时避免料温下降过多。 (5)、确保碾压质量（密实度、平整度、不透水性）达到施工规范要求。 (6)、碾压温度。碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果。而温度低时，碾压工作变得比较困难，且易产生难消除的轮迹，造成路面不平整，同时现场空隙率过大造成渗水，容易引起沥青路面早期水损坏。所以要控制碾压最佳碾压温度120℃-150℃之间，最高不超过160℃。为确保各阶段压实效果，除对成品混合料温度控制外，还要适量呈雾状给钢轮压路机喷水，防止料温减低太快。施工时必须对压路机的间歇喷嘴详细检查，必要时全部更换新喷嘴，要处处体现压得早，压得及时，到碾压在保温、保热状态下，紧张压实，这对压实密度的提高大有益处。 (7)、碾压厚度。与碾压路基、基层相反，沥青面层压实时，碾压层厚些更容易达到高密度，其原因是薄层的沥青混合料的温度降低太快，较低的温度明显降低沥青混合料的压实效果。因此我们控制沥青混合料的最小厚度一般是混合料、矿料中最大粒径几倍左右。 (8)、压实程序和模式。压实程序一般分初压、复压、终压3个阶段，初压是为了整平和稳定混合料，是压实的基础，复压是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于此；终压是为了消除轮迹，最后形成平整压实面。施工中，在碾压作业段的起终点要设有明显的标记，避免出现漏压。在选择好压实机型、速度及压实温度后，还必须按一定的碾压模式，完成碾压工序。阶梯碾压是在某一压实阶段，压路机的碾压长度在纵向呈阶梯形排开，相邻两碾压段纵向接头重叠应在1-1.5m，对于双钢轮压路机，碾压左右重叠应在15cm以上，胶轮压路机左右碾压重叠为轮宽的1/2。初压应当跟摊铺机进行，复压过程中，复压段的长度应大于初压长度1.5m左右。初压、复压、终压都应按阶梯形作业。 ⑼、压实速度和遍数。合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率具有十分重要的意义。在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。碾压速度不均匀，刹车和突然起步，都会引起路面推移。速度多低，还会使摊铺与压实工序不能很好的连接，影响压实质量，从而需要增加压实遍数来提高压实度。速度过快，会产生推移、横向裂纹等。选择碾压速度时：在保证沥青混合料压实质量前提下，最大限度提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。一般速度控制，初压为2-2.5km/h；复压、终压为4-4.5km/h,复压时胶轮压路机可适当提高速度，但也不应该超过5km/h。碾压的遍数，既不能少压，又不能超压，在工作开始时，难以得知确切遍数，在压路机类型、压实速度、振频、振幅、混合料有效压实时间问题确定后，即可通过实验段来确定碾压遍数。 ⑽、振频和振幅控制技术。振动压路机利用振动频率接近于材料固有频率使材料发生共振，使混合料级配材料减小阻力，相互移动达到最稳定状态。振频主要影响沥青面层的表面压实质量，振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时，应使用高振频低振幅，当碾压层较厚时，则可在低振频下，选用较大的振幅，以达到最终压实的目的。一般沥青混合料碾压，振频可控制在42Hz左右，对碾压改性沥青混合料如SMA时，振频可控制在50Hz左右。 ⑾、应用新技术、（震荡压实技术、压实度自动控制技术、自动调幅技术）新工艺：震荡压实技术与垂直振动一样可以削弱颗粒之间的联系，使之重新排列而变得更加密实，能充分利用振动能量和节约能源。振动轮的摆动运动还会产生附加搓揉作用，就像胶轮压路机一样，可使被压混合料表面更加光整、致密、又不会压碎铺层的料。摊铺、碾压施工工艺的控制技术，总而言之要：a、减少离析，提高平整度、压实度是沥青路面施工中的控制重点，摊铺碾压是两道非常关键的工序。b、科学、先进的施工工艺是沥青路面优良路用性能得以保障和实现的前提。c、一定要加强现场施工管理，严格控制施工工艺中的关键技术环节，确保沥青路面碾压密实度达到要求。 ＜十＞、合同段、工作面、工序间衔接不当 1、病害成因及表现 ⑴、施工工序安排不合理。 ⑵、总进度计划项目有遗漏。 ⑶、单位工程施工进度计划不符合总进度计划中的总目标和分目标的要求。 ⑷、施工进度计划施工项目的划分没有细化，没有细化到分项工程或更具体。 ⑸、各分部分项工程之间的施工顺序、施工的时间以及搭接关系不合理。 ⑹、主导工程施工不连续。 ⑺、施工平面各空间的安排不合理。 ⑻、劳动力、材料、机械需要量不均衡。 2、预防处理措施 ⑴、在开工之前业主要切实做好应做的各项施工准备工作，为开工后的施工创造有利的条件，保证施工活动得以顺利进行。 ⑵、控制施工进度，首先必需掌握情况，可以通过实地检查、统计资料和调度会议等了解实际情况，掌握尽可能多的信息，并将它们与计划进度进行对比，以发现进度是超前或落后，是否符合总进度计划中的总目标和分目标的要求，进度超前就要调整进度计划，进度落后要分析原因、采取赶工措施。 ⑶、建立定期的巡查制度，在规定的时间内组织工区、施工作业队到现场巡查，检查现场的施工进度、质量情况、现场文明施工情况、安全生产情况，将有关重要的内容记录下来，并及时发文要求作业队确认。 ⑷、召开专题会议，对一些施工中存在的难题，在现场召开专题会议讨论解决。 ⑸、严格“三控制、二管理、一协调”，即进度控制、质量控制、成本控制、合同管理、安全管理和组织协调。 ⑹、科学安排施工工序，细化到每个作业班组，各个班组各司其职，各负其责，突出中心。 ⑺、明确各道工序的衔接问题，提出“利用一切时间，抓住一切空间”，前一道工序快要结束时，后面工序的作业人员必须严阵以待。保证现场秩序有条不紊，人力资源达到了最大限度的发挥。 ⑻、严密组织，靠前指挥，强化现场管理，优化工序组织，缩短循环时间，搞好工序衔接，明确奖罚制度。 三、工程质量管理通病 ＜一＞、盲目赶工 1、病害成因及表现 ⑴、现场管理“重讲轻做”的现象严重。 ⑵、施工准备不充分。 ⑶、违背客观规律，不计成本而大量增加投入，盲目赶工的“形象”工程和投入不足致使进度缓慢的“胡子”工程，导致施工资源的极大浪费和工程的严重亏损。 ⑷、资源配置不合理，造成极大浪费。 ⑸、未落实管理责任，随意更改工期，盲目赶工献礼，思想严重错误，违反基本施工程序，擅自压缩工期，造成施工盲目赶工。 ⑹、片面追求工程速度，质量、进度、和效益三大目标未统一协调。 2、预防处理措施 ⑴、合理安排工程进度，避免盲目赶工。 ⑵、建立严谨、规范的内部约束、考核、激励机制，用制度管人，用规章管理工程。 ⑶、合理配置施工资源，保证施工现场动态投入生产要达到最佳组合，完全阶段施工任务，在施工过程中，人力、材料和机械需求量不断变化，在配置施工资源时应力求均衡。要根据进度计划编制人力、材料、机械进场计划；根据材料供应与使用情况决定材料储备量；根据主导机械配置与之能力相适应的附属机械；根据天气情况和实际进度对资源进场计划进行调整。做到人、机、料、法、环协调统一。 ⑷、适时调整机械组合，有效地降低成本、提高质量、保证进度，在施工过程中，要保持机械组合的相对稳定。由于受进度、天气等方面的影响，机械的使用数量发生变化时，现场管理必须适时改变机械组合。加强机械的统一调配，始终保持机械的最佳组合，提高机械的使用率；组织维护、抢修小组，备有关键配件，定期维护，随时随时排除故障，提高机械的完好率，确保工程正常进行。 ⑸、加强进度控制，进度计划是控制工程进度的依据，施工组织中的月、旬作业计划以及材料、机械使用计划都要服从进度计划的要求。进度计划反映工程从准备到竣工的全过程，反映施工中各分部、分项工程及工序之间的衔接关系，是现场管理要统筹全局，合理调配施工资源，正确指导生产活动的基础。能否按照计划期实施，既体现合同意识，也体现组织协调能力和管理水平。当工程进度受到自然和人为因素的影响而与计划偏差较大时，现场管理要结合实际，对进度计划进行调整，根据网络计划或进度管理曲线，查找实际进度与计划进度的差距，分析影响进度的原因。调整滞后项目的施工方案，适当增加资源投入，科学安排施工顺序，采用多作业面的平行流水作业或立体交叉平等流水作业，加快施工进度。合理压缩关键线路上的作业时间，尽量保证总工期实现，必要时倒排工期。 ⑹、做好施工保通，施工现场保通关系到施工能否正常进行。如果便道、便桥、边施工边通车的路段不能通行，机械、材料、人员就无法进场开展工作，同时还会打乱施工秩序，造成经济损失和质量问题。便道、便桥的通行能力和承载标准要与施工规模及机械通过量匹配。派专人加强养护，使便道、便桥始终处于完好状态。地方道路作便道时，要与道路所有者签订使用维护协议，对承载能力低的桥涵进行加固。边施工边通车的路段要设立安全标志，且由专业人员指挥交通，避免交通事故，减少堵车现象。 ⑺、根据不同的工程项目，采取不同的管理措施，施工现场管理要与时俱进，大胆探索新的管理思路，通过加强施工的现场管理，使工程质量、进度和效益不断得到提高。避免盲目赶工造成资源的极大浪费和事故的发生。 ⑻、坚持一切从实际出发，按客观规律办事，综合考虑多方面因素，确定合适的施工速度和合理的施工规模，量力而行，尽力而为。坚决避免脱离实际的高速度，绝不能搞不切实际的政绩工程，绝不能搞经不起考验的劣质工程。 ＜二＞、指定分包、指定采购 1、表现形式及根源 ⑴、主管领导认识片面，作事一刀切，指定分包可能导致能干的没机会干，让干的干不好。 ⑵、简化程序，做事简单，指定采购，不能保证把现有资源充分利用。 ⑶、指定分包、指定采购都会形成行业上的垄断，不利于竞争发展的客观规律。 ⑷、材料的采购没有建立健全的管理制度，责任不明确。 2、预防措施 ⑴、国家相关政策、法规是预防这种不良现象的根本依据。 ⑵、主管领导深入调查，掌握第一手资料，发现问题及时制定措施，及时处理，将不良苗头控制在萌芽状态。 ⑶、建立竞争机制，优胜劣汰，在竞争中选择到最好的施工队伍和最适合的材料，遏制行业垄断行为。 ⑷、建立完善的管理制度，建立质量责任终身制，使参与建设的每一位都要树立“质量第一”的思想意识，明确质量责任重要性，同时要抵制不良的管理制度。 ＜三＞、监理独立检测频率不足 1、表现形式及根源 ⑴、监理检测制度不完善，检测达不到标准要求，检测频率得不到保证。 ⑵、监理自身责任心不强，不能起到管理监督作用，不能独立抽检，抽检的数据失真，不负责任的签认。 ⑶、未按工序要求层层报验、层层抽检、降低标准、放松要求，出现空档、少检、漏检，相应的减少抽检频率减少达不到要求。 2、预防措施 ⑴、首先保证检查内容逐项不漏，才能使足够抽检、检测、试验达到要求。 ⑵、建立健全的管理制度和质保体系，搞好现场检查、抽检。 ⑶、加强监理自身素质的提高，达到独立抽检，并确保抽检频率达到规范要求。 ⑷、监理人员要应定期对自己的抽检资料进行自检，做到心中有数，不能少检、漏检及违背规范要求的检测，如果发现确失，根据现场记录及时补齐。 ⑸、做到逐步逐级检测签认，不得越级签认。避免抽检的监理人员在不知情的情况下缺失抽检项。 ＜四＞、施工自检体系不健全 1、病害成因及表现 ⑴、工程责任制度不健全，责任不清或落实不到位。 ⑵、“政府督查、部门指导、企业自检、专业监理、群众监督”的五级质量保证体系不健全。 ⑶、岗位责任制度不完善。 2、预防处理措施 ⑴、配备足够的、合格的自检人员，加强业务素质提高和专业技能的培训。 ⑵、按规定采取全过程旁站、巡视和平行检验等形式，按作业程序即时跟班到位进行监督检查，对达不到质量要求的工程不得签字，并责令返工。 ⑶、努力推广使用有利于提高工程质量的先进技术和施工手段，建立健全现场质量自检体系。对工程的重要结构部位和隐蔽工程要有质量预检和复检制，并有签证。 ⑷、材料设备要严格进行质量检验。要对采购的材料和设备质量负责，严格检验进场的材料和设备，严禁使用不合格的产品。 ⑸、完善和学习质量规范、质量责任及考核办法。建立工地试验室，加强施工过程中的自检、互检和交接检工作。 ⑹、建立健全质量保证机构，实现分层、分级负责制，建立工程质量奖惩制度，把工程质量与奖惩挂钩。 ⑺、坚持“三三四四原则”，即三大管理——进度、质量和费用管理；三个坚持——坚持按合同、规范和程序办事；四种手段——旁站、测量、试验和指令；四不准——人机料未按规定备好不准开工，未经检查合格的材料、半成品和成品构件不准使用，施工方案和工艺未经批准不准采用，前道工序未验收后道工序不准进行。 ⑻、完善各种制度和岗位职责，落实到人。 ＜五＞、原始资料真实性差 1、病害成因及表现 ⑴、原始资料过程控制强化不够。 ⑵、原始资料收集不及时。 ⑶、原始文件资料施工管理工作不到位、不规范，管理文件不齐全，文件资料传达不及时。 ⑷、质量验收签证资料不齐，未按标准规定要求办理签字手续。 ⑸、专业技术人员工作调动移交手续时，又把关不严，造成竣工原始文件遗失。 ⑹、编制不够规范，原始施工验收签证资料，并非是开工前统一规定内容和格式，而是在施工过程中，不断增添内容和更换种类，资料格式又不统一，不规范，有用A4的，有用16开的，有用32开的，文件幅面的左白、右白、天头、地脚尺寸大小不一，各有不同，差距较大，无法统一规范装订组卷。施工原始资料书写不规范。 ⑺、作业层素质低，技术力量薄弱，培训少，管理水平差，造成施工过程中产生的竣工原始文件不规范、质量不高的的重要因素。质量管理体系对竣工资料管理重视不够，缺乏有效控制竣工文件质量的具体措施。 ⑻、试验原始数据不准确，记录更改不符合规范要求。 ⑼、记录信息量太少，表格设计过于简单，不能真正体现原始。 ⑽、数值修约不符合标准要求，原始记录试验日期未注明或不明确。原始记录中法定计量单位使用不规范。 2、预防处理措施 ⑴、建立专人资料责任制，设立工程资料档案管理制度，并派专人学习、培训资料、档案管理。 ⑵、设立档案室和资料收集整理机构和人员，负责工程施工及竣工资料的收集、整理和归档管理工作，施工过程与资料形成同步进行，不得弄虚作假编制假资料。 ⑶、原始记录必须做到真正原始，应当及时、准确、完整、客观，原始记录一要能反映现场状态的的全部信息，二要能够再现，具备重现性。 ⑷、实验室原始记录的更改五花八门，有涂改的，有刀片刮的，有纸片贴的，还有剪刀剪的，等等。这些都是不规范的记录更改方式。记录更改执行杠改加盖章的原则：即在改动数据上划一横杠，然后在横杠上方填写更改数据，并加盖本人印章。 ⑸、加强员工培训、提高员工专业技能的同时，制定适合实际情况又符合现行规章制度的记录（档案）制度。应对记录的格式、标识、填写、校核、更改、归档以及收集、检索、选取、储存、维护和处置等做出具体规定。原始记录是技术档案的一部分，格式要规范化。原始记录是抽样、检测过程和结果的记实，是评定检测项目质量的原始依据，检测人员必须客观、如实、规范、准确、及时记录，填写时要用钢笔或圆珠笔，不准用铅笔，所有项目都应填写完整，有测试人和校核人签字或盖章。校核人应真正起到校核的作用，应明确校核工作的范围。原始记录不得随意涂改、删减或用纸剪贴；确需更改，必须由检验人员本人更正，在改动数据上划一横杠，然后在横杠上方填写更改数据，并加盖本人印章。原始记录中检测数据的有效位数，应与相应的标准、规程规定的精度相适应，并按《数值修约规则》中的规定进行数值取舍。测试过程中，如发生停电、停水或其它故障，以致影响测试时，应在原始记录上注明其影响和处理情况。原始记录每年或每季度或每月按类别整理归档，统一保管，原始记录应安全贮存、妥善保管并保密。实验室负责人应定期检查原始记录填写和保管情况，发现问题及时处理。 ⑹、保证原始记录的真实性和有效性，对原始记录执行“***审核”制度：第一级：重点是原始记录的真实性；第二级：重点是原始记录的完整性和有效性；第***：重点是原始记录的规范化和合理性。 ＜六＞、材料质量源头控制不严 1、病害成因及表现 ⑴、材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆，加上管理不善，当水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀，失去原有的性质。 ⑵、材料检测不及时、漏检、错桩，使不合格的材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患。 ⑶、钢筋未按设计图纸的规定要求采购，焊接（搭接）焊缝不合格未及时检测控制，易造成质量事故。 ⑷、对填筑路基的土质材料，缺乏土壤调查，判断失误，本应掺石灰改良为膨胀土未处理，极易产生路基质量隐患。 ⑸、材料半成品构件（如涵管、预制大梁），未及时进行检测，直接安装在构造物上，易造成意想不到的质量事故。 ⑹、材料员责任心不强，对资质差、质量不稳定、信誉不好的厂家或供应商没有仔细的调查。 ⑺、材料进场责任目标不明确。 2、预防处理措施 ⑴、要把好材料关，加强材料源头控制，合格优质的材料加上成熟的工艺和熟练的技能，确保公路工程质量。 ⑵、按施工计划结合施工方法要求，组织各种材料进场，按总体平面布置堆放，不同品种、不同规格的材料分别堆放。并准备好防雨覆盖设施，特别是防止水泥受潮变质、钢筋锈蚀。 ⑶、调查料场蕴藏数量及开采、运输条件，并对工程主要材料（水泥、钢材、沥青、生石灰、砂砾料）按部颁《公路工程试验规程》进行室内试验，及时出具试验报告，坚持做到用数据说话。 ⑷、材料仓库、现场材料堆放处均设立标示牌，写明品种、产地、规格、检验状态，严格按“三检制”执行，工作程序认真执行ISO9000标准，使原材料自始至终处于受控状态、并做到可追溯性。 ⑸、砂石材料进场控制。场地要配备一个专职收料员，监控车辆拉料的方量，材料的含泥量，级配的好坏等技术指标。 ⑹、选择资质好、信誉好、货源质量稳定的厂家或供货商进行材料供应，并有专职材料员经常进行管理。 附：主要设备、材料控制程序 主要设备、材料控制程序 ＜七＞、以包代管，质量责任不清 1、病害成因及表现 ⑴、思想观点不全面、不正确。 ⑵、存在着“以包代管”、“一包了之”的现象，直接影响和减弱了管理工作应有的作用，致使在施工过程中出现了管理松懈、管理不力、管理不到位等情况。 ⑶、未签订合同协议，责任和义务划分不清或不明确、不完善。 ⑷、对重要项目如技术、材料、质量检查验收等控制不严。 ⑸、各种制度和保证体系流于形式，不能正常运作，难以起到自控把关的作用。 2、预防处理措施 ⑴、严格审查资质和信誉，形成注册备案制度。 ⑵、技术工种的劳务队伍以及劳务人员按有关规定进行注册,并实行劳动力素质准入控制，凡不具备技能岗位资格的劳务人员，一律到行业技能岗位培训基地和鉴定站进行培训和鉴定，取得上岗资格。 ⑶、建立完善质量管理制度，明确各级质量责任。 ⑷、严格工程施工质量的检查验收工作，对工程项目进行定期和不定期检查，从体制上保证了施工质量的稳定性。 ⑸、项目部依据劳动力计划，结合施工项目的进展情况，准备各工种人员，并组织项目部有关人员对入场工人进行入场前的教育及相应的技术安全培训，使工人在入场前对工程项目的技术难度、质量要求有所了解。针对工程的特殊工艺对项目人员进行专项培训。培训内容涉及技术、质量、安全、进度、现场文明施工等方面。从而保证了在施工过程中，各班组均能全面执行项目的各项施工管理制度，并能够由项目部对其进度、质量进行控制。 ⑹、施工项目管理人员由项目经理统一指挥，各自按照岗位标准进行工作，随时对项目管理人员的工作状态进行考查，并如实记录考查结果存入工程档案之中。各岗位依据其性质，量化为若干小的考评项目。考评结果将是对管理人员进行评定的依据，评定结果与奖罚挂钩。 ⑺、签订质量责任协议，不得流于形式，保证正常运作，确保起到自控把关的作用。 ⑻、经常开展“五严”活动，即严禁偷工减料；严禁粗制滥造；严禁假冒伪劣；严禁盲目指挥，玩忽职守；严禁私招乱雇，层层转包。 （八）、设计变更多，质量控制难度大，工程变更多。 1、设计变更多工程变更多的原因 ⑴、在勘察设计过程中，对公路沿线的情况了解的不够个体详细，包括地形地貌、地质情况、周边环境，以及当地地方政策，民俗民风等。使设计图纸在施工过程中无法实施，导致较大变更。 ⑵、设计时只有整体设计，细部结构不具体，需要变更完善。 ⑶、由于一些在设计时无法预料的因素影响，在施工过程中发现原设计不能满足施工需要，需要重新变更。类似这种无法预料的因素很多，所以产生很多的变更。 ⑷、由于设计粗糙，图纸自相予盾，导致最后的设计变更。 ⑸、由于施工过程中对原设计意图把握不准，造成了不可更改的事实，只能进一步进行工程变更。 ⑹、在变更控制不严格的情况下，承包人一种惯性思维，有变更就有效益，所以想方设法的变更，也是工程变更多的一个主要原因。 ⑺、由于变更增多，不可控制的因素就会增多，施工的随机性变大，工程质量控制难度也会随之增大。 2、预防措施 ⑴、要减少变更首先要严把设计关，在勘察设计的过程中，尽可能详细地掌握第一手资料，再根据所掌握的情况尽可能的合理设计，最大限度地减少变更。 ⑵、使变更程序化、规范化、制度化，要逐步完善审批变更条件，作到用数据、用事实讲话，杜绝人为变更的发生。 ⑶、由于不可预料因素的影响，当施工中的实际情况与设计发生了变化，要正确评估变化后的情况，只有经过各方按程序论证签认后才做出变更决定。 ⑷、做到变更确认程序化，变更执行制度化，避免一有变更而发生更为不利的现象，使变更真正达到优化设计的目的。 ⑸、施工过程中要严格控制，按图纸施工，在对某些图纸存在疑问的情况下，要释疑在前，施工在后。 ＜九＞、施工人员设计文件及规范不准确 1、病害成因及表现 ⑴、施工人员对相关规范内容不明确。 ⑵、未对设计图纸进行详细审核，并有审核记录。 ⑶、未建立学习规范、文件和图纸、指南等材料的学习培训制度。 ⑷、未经常组织学习工程标化施工指南，使文件资料流于形式。 2、预防处理措施 ⑴、研究施工图纸，吃透设计意图，澄清图纸中的问题，恢复定线和施工放样。对所有控制点进行加密、保护、记录。 ⑵、进行业务、技术培训和技术交底，使相关人员对工程的技术标准、操作规程、质量控制、资料整理有全面的了解。 ⑶、施工人员必须认真明确施工内容和技术要求，深入工地加强工程管理和施工现场的监督，严格把好质量关，控制材料消耗和工程进度。监督施工作业班组严格按施工规范及操作规程进行作业。协助和处理工程中出现的技术、外协及材料办理工程变更等方面的问题。 ⑷、认真贯彻有关规定，必须按施工图纸、施工及验收技术规范标准进行施工。工程如需变动，应征得业主、监理单位和设计单位的相关人员认可，并办理相应的变更手续。要确保施工质量。 ⑸、经常组织相关人员认真学习规范、图纸、技术交底、施工指南等文件材料。 ＜十＞、标准试验数据失真，规模生产条件变异 加强现场的监控力度，及时掌握施工信息，准确的提供试验数据，指导现场施工。控制好影响规模生产的各种因素。 四、其它工程质量病害及预防措施 ＜一＞、混凝土外观质量处理及预防措施 1、病害成因及表现 ⑴、表面裂缝； ⑵、表面破损； ⑶、表面颜色不均匀； ⑷、表面漏筋； 2、预防处理措施； ⑴、砼土表面裂缝； 砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。 刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。 对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。 砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。 不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸收水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。 对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。 ⑵、砼表面破损 砼表面破损包括：表面蜂窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，主要是表面麻面、气孔、冲蚀几种病害。 脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。 砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。 水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。这种冲蚀虽然发生在砼结构的浅层表面，对砼强度一般不会产生多大影响，但是，极大地影响了砼外观，特别是当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须要进行很好的修补。 砼表面产生鱼鳞斑也可以归结为表面的冲蚀破坏，这往往同模板的刚度有关系。当模板的刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，而这时下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。 砼的缺陷修补时，为了获得可以接受的砼表面颜色，可以通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂，砂浆中要掺用聚合物（比如环氧树脂、白乳胶等），用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。 ⑶、砼表面颜色不均匀。 施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。 决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。 砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从砼结构中伸出钢筋（比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋）以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹；第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹；第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。 在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。 对于颜色不均匀的砼表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。 ⑷、砼表面露筋 砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。 表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。 避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。 如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。 露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。准备工作做完后，可以采用喷射砼工艺或压力灌浆技术进行修补。 ＜二＞、模板质量通病防治措施 1、病害成因及表现 ⑴、翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 ⑵、轴线测放产生误差。 ⑶、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 ⑷、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 ⑸、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 ⑹、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。 ⑺、对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 2、防治措施 ⑴、严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。 ⑵、模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 ⑶、模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇混凝土上预埋短钢筋或加钢管扣件固定钢支撑，以保证底部位置准确。 ⑷、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 ⑸、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 ⑹、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 ⑺、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。 ＜三＞、T梁外观质量缺陷与防治措施 1、病害成因及表现 ⑴、麻面 麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。 梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间；新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固；浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少；模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 ⑵、蜂窝 蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。 模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重；砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振；砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 ⑶、孔洞、狗洞 孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞；砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅；未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态；水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 ⑷、“烂边”和“烂根” 烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。 ⑸、层印 砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹；在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理；分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。 ⑹、错台、跑模 模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝；相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一；砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。 ⑺、“切角” 切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。 T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5cm素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。 ⑻、收缩裂缝 砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。 干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。 砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂；过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。 2、防治措施 ⑴、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实；新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用；T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面；浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。 ⑵、浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现；砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位、不密实。 ⑶、采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙；砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析；振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多；防杂物出现在拌制好的砼当中。 ⑷、接缝处夹带橡胶海棉条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座；在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。 ⑸、预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。所以针对这些部位要采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣；砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝；精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析；涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。 ⑹、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求；设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。 ⑺、支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。 ⑻、浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用土工布覆盖，避免曝晒；振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。 ＜四＞、钢筋混凝土连续箱梁的裂缝防治措施 1、病害成因及表现 ⑴、混凝土收缩裂缝，混凝土是由气、液、固三相组成的假固体（指浇注过程到保养），其中尚有未水化的水泥颗粒，还要吸收周围的水份。液固相间的胶凝体，因水份散失，体积会缩小，引起收缩裂缝。 ⑵、箱梁的体积与表面积比值小，混凝土收缩大，易产生裂缝。 ⑶、箱梁混凝土浇筑均采用泵送混凝土，由于泵送混凝土施工工艺要求坍落度大，混凝土用水量和水泥用量较大，湿润养护如不及时，混凝土中的水泥水化物因部分失水而干缩，导致水泥混凝土表面的干缩裂缝。 ⑷、由于温差作用，混凝土顶部温度较高、底部温度较低，顶部混凝土收缩受到下部混凝土的约束产生裂缝；由于泵送混凝土时，温度较高，同时内部水化热进一步升温，而外部环境温度较低时，形成了较大的内外温差，从而使混凝土表面开裂。 ⑸、地基基础沉降差异产生的裂缝。 ⑹、支架系统变形产生的裂缝。 ①由于支撑立杆（或立柱）不均匀分布，各部分刚度分布不一致，使其杆件的弹性变形不均匀，导致早期裂缝。 ②支架的地基不均匀沉降引起现浇箱梁的早期裂缝。 ⑺、施工管理不善产生裂缝。 ①拌制混凝土时不按配合比计量，任意加水，浇筑的质量不均匀，收缩不统一产生裂缝。 ②混凝土从搅拌到浇筑的时间过长，致使大量网状不规则的裂缝产生。 ③混凝土养护差，混凝土在高温和大风的影响下，常产生早期裂缝，裂缝常发生在梁的薄弱处（据有关资料表明：周围温度高于30℃，水份蒸发很快，当风速增至11.1ｍ／ｓ的大风时，水份蒸发速度快7倍）。 ④有的施工处理不当，没有按规定处理就浇筑新混凝土，造成施工缝处新老结合处夹渣和裂缝。 ⑤箱梁混凝土过早受力产生裂缝，由浇筑方法本身不够严密或者提早拆模或过早落架使梁过早受力，这种情况经常发生。 ⑥野蛮施工，用重物撞击等造成裂缝。 ⑻、材料差异造成的裂缝。 ①使用不合格水泥出现早期不规则的短缝。 ②砂、石的含泥量超过规定，不仅降低混凝土的强度和抗渗性，还会使混凝土干燥时产生不规则的网状裂缝。 ③砂、石的级配差，有的砂粒过细，用这种材料拌制的混凝土常造成梁侧面裂缝。 2、防治措施 ⑴、加强施工管理 ①搅拌混凝土要先做配合比，施工时严格按照配合比计量，控制用水量，确保混凝土强度及坍落度一致。 ②采用高效减水剂，在满足混凝土坍落度的前提下降低水泥用量及含水量。 ③筑混凝土时，前、后方配合好，设专人负责，随拌随用。 ④混凝土浇筑好后要进行二次抹平压实，以消除沉缩裂缝。 ⑤浇筑好的混凝土箱梁在12小时内加以覆盖和洒水，以保持混凝土的湿润状态，一般不小于14天，必要时采用养护液喷洒或用塑料膜覆盖封闭，防止水分蒸发，以利于混凝土的养护。 ⑥严格按照《钢筋混凝土施工及验收规范》预留和处理施工缝，并尽量缩短施工缝上下两部分混凝土的施工时间差，以减少由于两部分不同量收缩而产生的相互作用力。已浇筑混凝土的抗压强度大于1.2ＭＰa后清除混凝土表面的水泥薄膜和松动石子及弱混凝土层，用水冲洗干净，且不积水，浇筑前，宜先铺一层水泥浆，将混凝土捣实，使新、老混凝土紧密结合。 ⑦混凝土浇筑程序要充分论证，避免已初凝的混凝土过早受力造成裂缝。 ⑧在暑期昼夜温差较大，混凝土浇筑安排尽量避开高温阶段。 ⑨在暑期使用砂、石料尽量遮阳、洒水等措施降低拌和时的温度。 ⑩严格控制拆模和落架时间，避免使梁过早受力。并严禁在拆除底模的梁上堆放重物。 ⑵、地基沉降和支架原因产生的裂缝。 ①支架的地基要处理均匀，并对下凹层的不良土层进行处理。 ②支架设计时应尽量分布均匀，其杆件的刚度应尽量保持一致。并进行预压，设计合理的预拱度。 ⑶、材料质量差异引起的裂缝。 ①水泥进场必须有出厂合格证，并对其抽样试验，以满足其抗压、抗折强度及安定性要求。应使用水化热较低的硅酸盐水泥，不应使用水化热较高的水泥。 ②砂必须选用材质坚硬、干净的中粗砂；粗骨料的最大粒径、级配、强度均要满足规范要求，并要严格控制含泥量。 </td></tr></tbody></table>[/Money]

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